Imagina una carrera de una milla en una pista de cuatro vueltas. Antes de que comience la carrera, la pista debe estar debidamente acondicionada; esto es equivalente a formación de la capa previa en un sistema de filtración.
Consideraciones sobre la tasa de flujo:
Un error común en la industria: utilizar filtros de tamaño insuficiente para reducir los costos iniciales.
Algunos fabricantes promocionan filtros más pequeños a precios más bajos, lo que conlleva a:
Los estudios demuestran que los sistemas de filtración de tamaño insuficiente aumentan los costos operativos a largo plazo en > 40% debido a:
Determinar con precisión el porcentaje de sólidos o volumen para dimensionar correctamente:
Filtración por lotes:
Filtración continua:
Una gestión adecuada de la formación del pastel permite:
✔ Requisitos de producción
✔ Requisitos de calidad y claridad
✔ Método de descarga y tiempos de ciclo repetibles
✔ Tiempo de actividad confiable del sistema
✔ Programas de mantenimiento preventivo
✔ Consideraciones de capital y costos operativos
Nuestro principal objetivo al dimensionar un nuevo filtro es satisfacer las necesidades de nuestros clientes. Como fabricantes, entendemos que el control del proceso y del rendimiento es un factor crucial en la selección de filtros.
Parámetros clave del proceso que afectan al rendimiento:
La colaboración con Sparkler Filters siempre incluye una revisión completa y la confirmación de los objetivos, comenzando con un análisis exhaustivo. Hoja de datos de la aplicación.
Filtración de caudal constante:
Filtración a presión constante:
Los procesos accionados por bombas centrífugas pueden ser eficaces cuando se dimensionan correctamente:
Todos los métodos tienen ventajas y desventajas que pueden afectar o mejorar el tiempo de ciclo, el rendimiento y la eficiencia general.
Calificación absoluta : Captura 100% de partículas del tamaño de micra especificado.
Calificación nominal : Captura la mayoría (normalmente entre el 90 y el 95% de las partículas del tamaño especificado).
Descarga de torta manual vs. automática:
Más allá de la inversión inicial en hardware, la eficiencia operativa a largo plazo es el verdadero factor determinante del coste.
El mayor coste de propiedad reside en la capacidad de producir de forma repetible y fiable el resultado deseado bajo demanda.
“La prevención de fallos siempre supone el menor coste operativo, independientemente de la unidad de medida.”
- Scott Mishler
Ingeniero de aplicaciones
El ineficiencias más costosas y el peor retorno de la inversión económica podría surgir de selección de filtros inadecuada y tamaño insuficiente, lo que lleva a:
Selección del medio filtrante óptimo y la frecuencia de cambio. minimiza los costos de consumibles a largo plazo mediante:
✔ Mejora del caudal y de los tiempos de ciclo
✔ Disminución de los tiempos de recirculación de la capa previa
✔ Mayor claridad para una calidad de producto uniforme
✔ Maximizar la lavabilidad en aplicaciones automáticas
✔ Rendimiento máximo
✔ Seguridad del operador
✔ Calidad de filtración constante
Muchos competidores Han cerrado sus puertas, dejando a los clientes buscando desesperadamente piezas de repuesto para mantener sus operaciones en marcha.
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Ahora que hemos abordado la importancia del dimensionamiento adecuado y el momento de descarga, analicemos los factores clave que determinan el mejor sistema de filtración para su proceso.
El material de construcción debe determinarse según la compatibilidad con su proceso. Las opciones comunes incluyen acero al carbono, acero inoxidable (304, 304L, 316, 316L) y Hastelloy. Otras opciones incluyen Monel, Duplex 2205 y titanio. Las opciones de acero inoxidable son las mejores para un uso prolongado y una mayor disponibilidad de piezas si son compatibles, y el acero inoxidable 304 ofrece el menor costo inicial.
El material de construcción se puede clasificar en material en contacto con el fluido (la parte del filtro que está en contacto directo con el fluido del proceso) y material en contacto con el fluido (las secciones exteriores del filtro que no están en contacto directo con el fluido del proceso).
Las opciones de juntas estándar incluyen Buna-N, neopreno, EPDM, teflón, Viton y silicona.
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Se puede utilizar una placa de retención (filtro de talón) para maximizar el rendimiento de productos de alto valor, en entornos corrosivos o peligrosos, para facilitar la limpieza y el secado o para prevenir la contaminación cruzada de múltiples productos.
Las opciones para retirar la cubierta pueden ser asas de elevación, ganchos para su extracción con polipasto o carretilla elevadora, volante y brazo de pescante o asistencia de elevación hidráulica.
El montaje del filtro puede realizarse mediante patas de tubo estándar de 3 a 4 pulgadas con bridas de suelo, montaje circunferencial, base portátil de estilo farmacéutico con ruedas, base con orificios para montacargas y/o ruedas, o tipo carro con manillar. El montaje en MCRO se realiza únicamente mediante viga en I.
El tipo y tamaño de los puertos se personalizan para cada filtro según las necesidades específicas de sus instalaciones. Las opciones incluyen NPT, bridado, DN y sanitario (tri-clamp).
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Las presiones de diseño del filtro y la camisa dependen del espesor del material y se verifican mediante cálculos ASME y aprobación de terceros. La presión de diseño del filtro comienza en 60 psi y llega hasta más de 150. La presión de diseño de la camisa comienza en 14,5 psi y llega hasta más de 150.
Las temperaturas de diseño dependen de los límites de expansión del metal y de las limitaciones de la junta. El diseño estándar abarca de -20 °F a 350 °F, aunque se pueden solicitar rangos superiores.
Se pueden añadir camisas de vapor/calor para garantizar que la variación de temperatura se mantenga constante.
La presión diferencial generalmente se determina por el espesor de la malla. Las presiones estándar comienzan en 50 psid y pueden llegar a más de 100 si se solicita.
Si lo desea, podemos fabricar filtros nuevos aptos para vacío total.
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Para lograr la máxima eficiencia de filtración, calidad del producto y fiabilidad operativa, siga estos principios clave:
Determinar los parámetros del proceso de aplicación – Comprender variables críticas como el caudal, la viscosidad, , carga de sólidos , y requisitos de presión. haga clic aquí para ver nuestros visualizadores de viscosidad y carga de sólidos
Definir las metas y objetivos del proceso. - Establecer estándares de claridad, objetivos de rendimiento y requisitos de descarga.
Seleccione el equipo y los medios filtrantes adecuados. – Asegúrese de que el tamaño, el espaciado entre pasteles y la selección de medios sean los adecuados. para eficiencia de separación óptima.
Optimizar el diseño del sistema - Balance Capacidad de procesamiento, caída de presión y tiempos de ciclo para maximizar la eficiencia.
Supervise la caída de presión y el rendimiento de la filtración. - Prevenir ineficiencias, cegamiento mediático e interrupciones en los procesos a través de monitorización proactiva del sistema
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Con casi un siglo de experiencia, Sparkler Filters ejemplifica:
Soluciones de filtración de precisión, diseñadas específicamente para cada aplicación, presentes en más de 24.000 instalaciones.
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En Sparkler Filters, no solo suministramos equipos de filtración de alta calidad, fabricados y diseñados en Estados Unidos, sino que también ofrecemos soluciones personalizadas y específicas para cada aplicación, diseñadas para mejorar su proceso, aumentar la eficiencia y maximizar la rentabilidad para lograr el éxito a largo plazo.
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